Vorstellung Belaz 7540 Minen Dumper in 1/10

Tach,

ich wollte euch mein kleines gelbes Monster vorstellen.

Im Netz gab es aus der 30 Tonnen Dumperklasse zum nun folgenden Belaz 7540 ein feines Reparatur und Ersatzteil - pdf.

Die Maße versprachen ein zwar schweres aber noch transportables Gefährt. Mit einigen Bildern aus dem Web und Pixelrechnereien aus dem PDF entstand als erstes der Rahmen

Der komplette Bau besteht aus Edelstahlblechen zwischen 0.3 und 1.5 mm Stärke. Damals war das Material rel. neu für mich und ich habe da lieber eine Nummer zu dick gewählt als zu dünn. Flansche etc wie die im Bild zu sehenden Aufnahmen für die Mulde wurden aus 4mm Blech oder, in Ausnahmenfällen, auch aus dem vollen gefräst.

Alle Bleche wurden und werden manuell gesägt, gekantet etc.pp. Entsprechend sind hier auch schon mal robustere Bauarten/Spaltmaße zu sehen.

Einfache Friktionsdämpfer aus Alu dienen der Aufhängung.

Die Mulde mit ihren laufenden Schweissnahtmetern hielt mich lange auf trab. Ich schweisse mit dem Lampert M280. Es waren viele kleine Funken nötig.

Noch mehr Funken flogen

Dann ein erster kleiner Test, ob die Mulde und der Rahmen die gewünschten 30 Kilo Zuladung verkraften ohne zu bröseln

Nix knackte und somit war ein erster Punkt in der Liste abgehakt.

Lasst mich wissen , ob ich hier weitermachen soll.

Oder auch nicht

Moin Jan,

ja, über den Tellerrand schauen schadet ja selten. Und wenn ich schonmal hier bin kann ich ja auch was schreiben und nicht nur lesen. In diesem Sinne

Ihr wolltet es so

Vorweg: Ich bin kein Metaller von Beruf. Alles folgende Rumgemurkse habe ich eigenständig gelernt Und das ist gut so. (Ja, der spruch ist geklaut)

Ich bin Informatiker und kann mit Fusion gut umgehen. In meiner Freizeit will ich aber nicht auch noch vor einem Bildschirm sitzen.

Daher ist ein 2d cad zum malen und ausdrucken das einzige "höhere" Hilfsmittel. Der Ausdruck wird dann häufig mit Sprühkleber auf Blech geklebt und mit einer kleinen Proxxon Bandsäge und/oder Flex als Schablone benutzt.

Zu dem Zeitpunkt war Edelstahl relativ neu für mich und ich habe mich langsam von grossen zu kleinen Teilen vor gearbeitet. Dazu kam noch das Aufbauen von Erfahrungswerten was Drehzahlen beim Bohren etc angeht. (Ich kenne und habe das Tabellenbuch Metall , benutze es aber nicht. Nennt es selektive Altersignoranz )

Genug der Worte.

Am Heck gibt es die Kombination von Schleppöse und die Querbolzen um die Mulde offen zu halten, wenn die Hydraulik nicht aktiv ist.

Passt technisch und auch optisch, Das machte Mut und Lust auf mehr.

Parallel zu den Blecharbeiten ging es an ein Lieblingsthema von mir: Hydraulik. Pumpe und Ventile sind weit jenseits meiner Fähigkeiten aber Zylinder sollten drin sein. Der Dumper hat eine hydraulische Lenkung. Und so habe ich meinen ersten Lenkzylinder aus einem früheren normalen Zylinder gedengelt

Aus

Wurde

Stange 6mm Kolben 14mm

Wieder erwarten funktionierte der Zylinder bis vor kurzem ganz gut. Etwas lecköl, aber funktionierte.

Zitat von Actros-Fan

Zwischenfrage. Bei deinen Schweißungen mit dem M280, gab es Probleme mit Materialstärken über 1,5 mm ?

Schwierigkeiten nicht direkt. Die Eindringtiefe ist natürlich begrenzt. Bei 1,5mm Edelstahl wird nicht mehr ganz durchgeschweisst. Bei meinen bisherigen Anwendungen im Modellbau haben aber komplette Nähte (nicht nur einzelne punkte) bisher alles ausgehalten ohne zu reissen.

Auch die 4mm flansche am Dumper halten sehr gut, und da ist einiges an last drauf.

Wenn solche Sachen bei Dir öfter anstehen würde ich aber ein grosses schweissgerät empfehlen. Mal ein flansch hier oder da ist ok. Bei langen nähte mit Vollgas (wie zb den Baggerlöffel mit ca 1meter naht mit 2x1,5mm ) geht aber auch schon mal der Hitzeschutz an.

Das Vorbild hat folgende Massedaten: Nackisch 20 tonnen. Last maximal 30 Tonnen. Umgerechnet also leer 20 Kilo und voll 50 kilo.

Am Ende habe ich die 20 Kilo so gerade erreicht. Das war aber nicht einfach bei dem kurzen Ding. Zur Not hätte ich den Rahmen mit Blei ausgegossen , war aber zum glück nicht nötig.

Die Hinterachse wird im Vorbild per Kardanwelle angetrieben. Ich habe aber damals nichts gefunden, was auch nur annähernd den 50 Kilo stand halten würde.

Also die Hinterachse direkt antreiben. Motor auf Achse sieht immer kacke aus und würde hier auch nicht gehen wegen Platzmangel. Also Motor in Achse. Ein netter Kollege hat mir dann die "winzigen" 24 Volt Motoren. Original sind sie zum Türöffnen von Bussen bestimmt gewesen.

Zum vergleich eine einfache Silberbüchse im 540er Format. Beide mit angeflanschten Planetengetrieben.

Nach einigem Rechnen und probieren ob meine Drehe und Fräse mit den Dimensionen zurechtkommen würden gab es als erstes die Achsstummel in denen die Motoren verschwinden

Auf jeden Fall kannte ich jetzt die Grenzregionen meiner Maschinen

Weil im Mittelstück der Achse alles befestigt wird und ich nur edelstahl schweissen kann, gab es das Stück optisch vorbildgerecht aus vierkant rohr

35x35x4 wenn ich mich recht erinnere.

dazu noch diverse Flansche aus 4mm blech.

Die Alu achsen sind mit presspassung eingefügt und nur mir jeweils zwei m3 schrauben gegen herausrutschen gesichert.

es folgten die Links , wobei mir der obere Dreipunkt-Link (im bild rechts) immer noch huddel bereitet da er sehr sensibel auf ungenaues Befestigen reagiert und dadurch die achse kippen kann. Technisch egal, sieht aber k.. aus wenn beim anfahren erstmal die Achse nach vorne dreht.

Die hintern Dämpfer funktionieren gut bis 20 Kilo last. Mit mehr gehen sie auf Block und die Reifen übernehmen dann den Rest. Hört sich schlimm an, sieht man im Betrieb aber kaum weil mit viel Last sowieso alles wankt und schwankt

Dann kamen die massgefertigen Reifen mit annähernd passendem Profil

Auf der Waage liegt ein Reifen

Die Felge ist aus Alu. Ebenfalls Presspassung zu den Reifen. Bis jetzt dreht sich da nix durch und ich konnte bisher auf das festkleben des Gummis verzichten.

Zum ersten mal montiert.

Ein späteres Bild zeigt schon deutlich eine Ähnlichkeit mit einem Minen-Dumper

Lackiert wurde übrigens mit dem Pinsel und echter Baumaschinenfarbe. Damals konnte ich Metall noch nicht vernünftig und haltbar sprühlackieren.

Die gepinselte Farbe sieht rustikal aus geht aber nur mit schwerem Gerät wieder ab.

Tach,

die Vorderachse steht an. Wieder in der Mitte aus Edelstahl 30x4 und alu für die c-hubs

ein wenig sturz

und es wurde gesägt und gebohrt

und gefräst. Und schon ist die grobe Form zu sehen. Maße sind übrigens ziemlich genau 1/10

rundung und schrägen fräsen

Der Rohbau ist fertig

Spannend war das herstellen der Flansche. Die gerne von mir "wackeldackel" genannte Fräse hat aber mit viel Geduld auch das ausspindeln der Rundung

geschafft

Der fette obere Linkhalter

montiert

Der Panhard

Die Kreuzgelenke

Zwischendurch wurde die Hintgerachse fertig gestellt

Uuuuuund...

.... im nächsten teil gibt es ein, für mich, absolutes Highlight in diesem Bau: Die funktionierenden Trommelbremsen.

Das Puzzle dazu:

Tach,

Modellbau ist für eine super Möglichkeit um ständig neues kennen zu lernen und auch oft bisher ungeahnte Fähigkeiten zu entdecken oder zu erlernen.

So auch das Thema Trommelbremse. Grobes viertelwissen war vorhanden. Aber bauen? Und dazu noch funktionierend? Hmmm.. Erstmal schlau lesen war angesagt.

Und warum überhaupt eine Bremse? Bei 50 Kg halten auch zwei getrennte Regler mit Hillbreak die Fuhre auf einer Schräge nicht mehr am Platz.

Nach dem Schlau lesen gab es dann folgende Eckpunkte:

Felgeninnenmasse (ca) 56mm durchmesser 50 tief

Als adhoc Bremse beim Bahren nutzbar und auch als Feststellbremse.

Ich bin nicht vom KFZ Fach, daher nut leise schmunzeln wenn ich nicht übliche Begriffe für die Teile benutze.

Die Felge. Die Lager sind aus dem Skatebord bereich 6x15x8

das Gegenstück am kreuzgelenk angeschweisst

Stellprobe. Im Hintergrund sitzt schon der lenkzylinder an der Achse

Die Lagerung des gelenks sind massgefertigte buchsen aus bronze

Ich brauchte auf der bremsachse einen anschlag. Eine passende Unterlegscheibe habe ich nicht gefunden. Loch bohren ist ja einfach,

aber aussen rum soll es ja auch schön rund sein

Geschafft

Dieser Anschlieg dient dazu, die Felge vom Rest zu trennen. Möglichst knapp.

Da hatte ich anfänglich bedenken, ist bis jetzt aber unauffällig.

Die Bremsbelaghalter entstand

Mit der zwei bolzen methode gerade ausgerichtet und zersägt

Der Spanndorn aus Messing

Federn wurden gesucht und gefunden

Soweit , so gut. Und der Belag? Die Recherchen waren umfangreich umd am Ende wurde ich bei den 1:5 rennbuggys fündig.

Abil-Dichtpapier war die Lösung. Verklebt mit Kövulfix versehen sie sehr gut ihren Dienst

Und dann noch aussen erste Hebel angesetzt und alle zusammen gesteckt. Sieht schon g... aus , oder?

Zum vergleich eine alte scx10/1 achsen. Ebenfalls Masstab 1:10.

Im nächsten Kapitel geht es dann an die An- und Umlenkungsorgie.

Tach.

Anlenkung der Trommelbremse.

Ein allererster kleiner Versuch um herauszufinden, wieviel Kraft nötig ist und um ein Gefühl zu bekommen für Umlenkpunkte 'und überhaupt'

Der Faden 0.5mm dyneema reicht aus und die umlenkpunkte waren auch klar. Los ging es mit dem Führen des Fadens . EIne dünne Röhre 2x.3mm in der dreirollenbiege rund gemacht. Als Seele diente ein passender Messingdraht.

Schnipp schnapp

und draht rausziehen

Entgraten mit einem kleinen Kugelfräser aus dem Juwelierzubehör.

Klappt.

Dann die beiden Zugmöglichkeiten per Servo und per Motor mit endlagenschalter

Vorne die zwei Stehbolzen um die unterschiedlichen Zugrichtungen auf einem Punkt zusammen zuführen. Das ganze ist zwischen den Rahmenteilen gelagert.

Oben links sieht man schon eine erste Ahnung vom nächsten Thema: Die Teleskopzylinder. .....

Tach,

Belaz hatte die Idee, die Teleskopzylinder im Rahmen unterzubringen. Vermutlich um sie zu schützen. Mich hatte das vor ernste Gehirnakrobatik gestellt.

Die Breite ist begrenzt, die Höhe ist begrenzt, die Höhe muss aber reichen um die 53° Kippung des Originals zu erreichen und das ganze mit drei Stufen.

In der Baugröße bleibt dann nicht mehr viel Platz für Führungsringe und Dichtungen.

Die Führungsringe haben gerade mal 1mm breite um ihr Werk zu tun

Die Zylinder wurden erstmal aus Alu gedreht, das konnte ich damals am besten.

Dichtungen sind einfache O-Ringe

Minimal- und Maximalausprägung

Der Kopf wird gedreht und mit dem Innengewinde versehen

Passt

Die Kopfdichtung wurde später durch Gewindedicht verstärkt. Vermutlich hätte eine Flachdichtung gereicht, aber in dem Moment habe ich nicht daran gedacht.

Dann der bange Moment bei der Stellprobe, ob die berechneten Maße auch wirklich funktionieren.

Jipiiii

Und nochmal kam Freude auf. Das halbe Grad habe ich ignoriert

Ein Überblick vom Testaufbau mit Hydraulik.

Alles war Dicht . Später stellte sich heraus, das einer vollkommen ausreicht, die Mulde zu kippen und die Mulde viel zu leicht ist um beide nur mittels Schwerkraft wieder einzufahren. Seitdem läuft einer nur mit Minimalschmierung ohne Leitung mit. Die Aufhängung und die Mulde selber sind so stabil, dass diese einseitige Druckbleastung keine negativen Nebenwirkungen wie verkanten o.ä. hat.

Die Freude war gross und im nächsten und letzten Teil dieser Kurzvorstellung geht es dann an die Hütte und Verlegung der Innereien.

Tach,

hier kommt das Ende (des ursprünglichen Baus)

und der Anfang (der Verbesserungen)

Aber zunächst die Hütte: So richtig viel Details hat das Vorbild ja nicht, aber ein paar schon.

Die Luftfilter

Das Batteriefach, bei mir ein Schublädchen für dies und das

Auf der anderen Seite der Sprittank

Der für Belaz typische blaue Streifen kam drauf

Handläufe, schnuckelig aus 3mm Edelstahldaht

Der Überblick über die restlichen Bleche

Die Schnappverschlüsse funktionieren.

Alles ist aus Edelstahlblech, nur der Grill wurde aus einem Strück alu gefräst.

Unter der hinteren haube ist die Hydraulik versteckt,

Vorne der andere Kram wie Elo (anfangs super geplan und verlegt, inzwischen das für mich übliche Vogelnest und Akku

Dieser Zustand fuhr und kippte. Soweit so gut. Aber eben nicht sehr gut. Einiges an rumprobieren später gab es statt des überforderten Servonaut doppel regler zwei getrennte 80A Regler.

Die Hinterachse und Felge ist zwar sehr massiv, voll beladen konnte es aber trotzdem vorkommen, das die Felge an de Achse schliff. Abhilfe schafften 3mm messingdrähte, auf der Biege flachgedrückt

Die Felge wurde etwas ausgedreht. Wenn es jetzt mal schleift ist die Auflagefläche klein und kaum noch merkbar.

Aktuell bin ich an der Selbstrückstellung der hydraulischen Lenkung dran. Davon werde ich aber später berichten.

Zum Abschluss spuren im Sand

(Der Schuhabdruck zum Vergleich ist Größe 50 )

Danke fürs lesen.

P.S.: Ich kanns kaum erwarten, mit dem Dumper und dem Bagger den Garten umzugestalten.

P.P.S.: Bagger? Ja. Aber der kommt in einem anderen Thema.

Merci.

Nope. Die sind ziemlich genau masstäblich und bleiben so.