Wirtgen WR250i Recycler

Hallo Freunde des gepflegten Modellbaus,
Nach meinem Grader-Eigenbau hab ich mir überlegt was könnte zu ihm passen? Klar, erster Gedanke war ne Walze, die kommt auch noch irgendwann...
Nach längeren Überlegen war eine Idee gefunden: Ein Bodenstabilisierer/Recycler.
Für mich gab es auch nur ein Modell was dem gerecht wird: Die Baureihe WR von Wirtgen und da das Topmodell, der WR250i S-Pack.
Diese Maschine kann sowohl in als Bodenstabilisierer als auch als Kaltrecycler eingesetzt werden. Er hat einen integrierten Bindemittelbehälter mit 5,5m³ und dazugehörige Streueinrichtung. Dies hat nur Wirtgen und bietet folgende Vorteile: Verwehungs- und verlustfreie Ausbringung durch sofortige Einarbeitung, sowie der Recycler muss nur alleine ins Gelände, man spart das Streufahrzeug.
Der Recycler hat 770PS Leistung (Caterpillar-Motor), eine Fräsbreite von 2500mm sowie eine Frästiefe von ca. 560mm
Hier ein Bild des Monsters:

Und hier als Variante S-Pack:

Der Bau des Modells erfolgt wie gewohnt aus Stahl, Messing und Kunststoff.
Folgende Funktionen will ich einbauen:
Fahrantrieb (Getriebemotoren)
Lenken (VA und HA, Großservos)
Heben/Senken der Maschine (CTI-Zylinder)
Antrieb des Fräsrotors (Getriebemotor/Zahnriemen)
Heben/Senken Rotor (Hydraulik)
Öffnen/Schließen vordere und hintere Fräsklappe (Servos)
Ausschieben der Kabine (Spindelmotor)
Beleuchtung/RKL (Schaltmodul)
Nun die ersten Bilder um das Projekt zu beginnen:

An den beiden Stahlprofilen werden die Hubsäulen der Räder befestigt, 40x8 Profil

Das wird der Grundkörper des Riemengehäuses für den Fräsantrieb

An den Grundkörper wurden die seitlichen Bleche angeschweißt, das Teil links ist der gegenüberliegende Führungsarm des Rotors

Hier die hinteren Holme des Rahmens. Dieser ist an der linken Seite nach innen geführt

Die Seitenbleche des Motorraums, durch die Bohrungen wird der Rotorhalter und die Antriebswelle geführt. Diese wurden mit einem 40x8 Profil verstärkt

Die Holme und die Seitenbleche verschweißt und verschliffen

So das wars fürs erste, erst mal mich wieder putzen vom Stahldreck
Bis nächste Woche dann

Siggi die SX Zylinder drücken 11kg, vier Räder sind vier Zylinder, ergibt 44kg Hubkraft, denke das reicht dicke.
Von daher erübrigt sich die Kunststoffkarrosse
An der Klappe sind die Hubwege so kurz dass es mit Zylindern nicht geht, ebenso die Feineinstellung der Klappen.
Glaub mir ich hab das Ding monate lang geplant, die jetzige Kombi ist am besten für mich.
Den Bericht kenn ich im anderen Forum, das ist aber eine Kaltfräse, vom Prinzip eine völlig andere Maschine daher nur schwer vergleichbar.
Kaltfräse trägt ab und verläd, Bodenstabilisierer mischt neues Material ein. Bei der Kaltfräse ist der Rotor starr am Rahmen, Tiefeneinstellung mit Höhe der Maschine, am Bodenstabilisierer Absenkung auf Arbeitsstellung, Tiefeneinstellung mit Absenkenung des Rotors usw....

Guten Abend Freunde,
Diese Woche fielen die ersten Drehteile aus der Drehmaschine...

Das wurden die Anschraubflansche der Hubzylinder, aus MS63. Die linken werden an der Grundplatte am Rahmen montiert und nehmen auch die Nadellager auf. Die rechten werden an den Rohren der Hubsäulen angelötet und dann mit den linken verschraubt

Die oberen Lagerdeckel der Hubsäulen, hier werden später die CTI-Zylinder angeschraubt, also der Kolbenboden. Diese werden noch entsprechend zurecht gefräst

Verschiedene Wellenkupplungen, werden später auch noch gefräst und mit Gewinden versehen

Die Lagerzapfen für den Rotorträger, der mit dem Loch kommt an die Antriebsseite und führt die Antriebswelle im Inneren. Der ohne Bohrung kommt an die Gegenseite. Gedreht aus Stahl damit ich sie ordentlich verschweißen kann

Das sind die Verlängerungen der Antriebswellen der Getriebemotoren für den Fahrantrieb. Aus 6mm Silberstahlwelle

Ein sehr wichtiges Teil, die Rotorwelle. Aus MS63 gedreht, links und rechts mit Lagersitzen und Sitzen für die Abdeckbleche des Rotors

Nun nachdem mir der Riemenkasten aus Blech selbst nicht gefallen hat hab ich mich entschieden diesen aus dem Vollen neu zu schnitzen. Also hab ich ein entsprechendes Stück Stahl organisiert: 120x30x300. Leider hab ich nur Einsatzstahl gefunden, lässt sich aber ungehärtet genauso gut fräsen wie S235. Na dann geht die Kurbelei mal los...

Guten Abend Freunde,
Diese Woche war die große Kurbelei angesagt...

Zuerst wurden die Löcher für die Lager gebohrt, das muss ich schon mal nicht mehr rausfräsen

Ich hab angefangen die Innenkontur zu fräsen, zuerst mal die waagrechten

Dann wurde der Barren immer entsprechend gedreht...

Innenkontur fertig

Dann, beim ausfräsen der Innenfläche wurde es auf einmal ruhig und dunkel in der Werkstatt. Der Fehler war schnell gefunden, Motor an der Fräse durchgebrannt. Naja neuen bestellt aber nicht bei Optimum, sonst wäre der 2022 noch nicht da
Hab da einen Onlinehändler an der Hand der alle Ersatzteile von Optimum führt. Kosten zwar ne Kleinigkeit mehr aber dafür sind sie nach 3,4 Tagen da.
Optimum an sich sind keine schlechten Maschinen jedoch ist der Ersatzteilservice ne mittlere Katastrophe.

In der Zwischenzeit hab ich schon mal mit den Hubsäulen angefangen...

Das ist der Anschlussfuss an die Fahrmotoren. Auch hier hab ich ne neue Lösung finden müssen, die ursprüngliche Idee mit den Nadellagern hab ich verworfen. Durch die 3 Rohre hakt das ganz schön, deswegen läuft der CTI jetzt direkt im Säulenrohr.

Dadurch mussten die oberen Aufnahmen für die CTI Zylinder auch nachgearbeitet werden. Naja aber das ist halt der Unterschied zwischen Eigenbau und kaufen. Rückschläge in Kauf nehmen und neue Lösungen finden. Das ist eben Modellbau.

Zitat von MarkusDN

Marco,

baust du ein Ersatzteil für das Original?
Spass bei Seite, an Stabilität fehlt es dem Modell wohl nicht

Sehr cool

Tja Markus könnte man fast meinen, stabil muss er ja werden, bekommt ja immerhin eine rotierende Fräswalze

Zitat von derausmsüden

Schaut wirklich massiv aus. Wie hast du dein Modell eigl geplant? Ne grobe Idee im Kopf und immer Teil für Teil oder hast du eine gesamt Zeichnung/Modell?

Naja, die Außenkonturen (Rahmen, Kabine, Rotorgehäuse usw) nehme ich vom Dreiseitenriss des Prospektes ab, den vergrößert und ausgedruckt kann man die meisten Maße herausmessen und umrechnen. Der Rest kommt Stück für Stück, sei es durch vorgegebene Bauteile, Scalekompromisse oder auch Rückschläge durch umplanen dann. Details nehme ich auch aus dem Prospekt, soweit messbar. Wenn nicht messbar baue ich sie proportionalsmäßig und stimmig nach.

Zitat von Liebherr

Hi Marco,

Hochachtung. Wieviel mm hast du denn immer zugestellt? Den ganzen Tag nur hin- und her gedreht (wie die Mähdrescherfahrer......)

Wo bestellst du deine Opimumteile?

Naja bei der Innenkontur 0,5mm ins volle mit einem 10mm Schaftfräser, die Aushöhlung der Innenkontur 0,8mm. Jap genau wie beim Dreschen, erst ein Vorwende gefräst und dann Bahn für Bahn
Hier beziehe ich meine Ersatzteile:
https://www.cnc-shop.mobasi.com/Ersatzteile:::71.html

So Freunde,
Auch diese Woche ging wieder was...

Zuerst wurde die obere Hubsäulenhalterung ausgefräst damit der CTI-Zylinder da oben rein passt. Ebenso wurde der untere Flansch für den Zylinderfuss gemacht. Daran werden später die Räder angebaut

Hiermal die 3 vorbereiteten Hubsäulen. Warum 3? Weil der 4. bzw. 1. der Prototyp war

Hubsäulenverkleidung verlötet und geschliffen

Hier mal alle Hubsäulen fertig

Die Haltebleche für die Radmotoren. In altbewährter Methode in einer Aufspannung gebohrt

Die Haltebleche an die Flanschfüße angeschweißt, langsam lässt sich ne Form erkennen

Zu guter Letzt hab ich diese Woche noch die Felgen mit Gewinden für die Fahrmotoren versehen. Ich habe diesmal die Felgen und Reifen von Thomas Tränkl genommen, passten von den Maßen optimal und machen auch optisch einen guten Eindruck.

Das wars erst wieder mal, viel Spaß beim angucken und frohe Ostern euch allen

Hallo alle zusammen,
Diese Woche hab ich auch wieder ein paar Bilder für euch.
Dann gehts mal los...

Das sind die Abstandsstücke welche zwischen Frästrommel und Welle eingebaut werden. Sie sind aus POM gedreht. Die Fräswalze wird aus einem Stahlrohr sein und aus Gewichtsgründen über die POM-Stücke mit der Welle verbunden. Später werden dann Bohrungen durch Fräsrohr, POM und Welle gemacht um Schrauben einzusetzen die das Drehmoment auf die Walze übertragen

Dann wurde der Grundrahmen miteinander verschweißt. Auch wurden die Servohalterungen eingebaut sowie die Servos zum Probelauf. Leider haben mich die Servos komplett enttäuscht, ruckeln nur und fahren sehr hakelig. Selbst mit externer BEC-Spannung von 6V keine Besserung. Somit fliegen die wieder raus. Ich werde die Lenkung jetzt mit kleinen Schneckengetriebemotoren mit 2RPM machen. Sind schon bestellt.

Nichtsdestotrotz habe ich schon mal die Kugelköpfe für die Lenkstangen vorne und hinten angeschweißt, die jeweiligen Räder werden dann auf der Gegenseite mit Spurstangen miteinander verbunden wie beim Original.

Auch die Ausbuchtung an der linken Seite wurde angebaut, aus 1,5mm Stahlblech, innen gepunktet mit MAG, dass man von außen nix sieht später.

An den hinteren Holmen die zum Heck führen sind oben noch so Bleche dran, die wurden dann auch aus Resten gebaut.

So das wars mal wieder, bis nächste Woche will ich dann die Lenkung mit den neuen Motoren fertig haben...

Zitat von JD_9630

Sieht nicht viel aus. Aber ich weiß ,das ist viel Arbeit, sägen, drehen, fräsen, löten, schweissen usw . Schon ist viele Stunden um...
Hast du geprüft Akku? Es kann nicht sein dass 2 servos(30kg??) ruckeln ttotz fast nur TrägerRahmen,mehr nix drauf...??

Siggi, die Servos sind zum lenken nicht zum heben des Rahmens. Akku scheidet aus, ich habe beim bauen immer ein Netzteil dran hängen, hab keine Lust ständig Akkus zu tauschen beim testen
Naja ich habe die Servoidee verworfen und nehme jetzt Getriebemotoren, lassen sich auch feiner steuern und behalten ihre Position bei abschalten.